Firma FANO jest laureatem nagród i wyróżnień.

 

ISO 9001:2008

Firma FANO posiada wdrożony i doskonalony system zarządzania jakością ISO 9001 od roku 2006. Aktualnie jesteśmy w trakcie dostosowania naszego systemu do najnowszej normy 2015.

ISO 9001:2015
System zarządzania jakością obowiązywał w firmie FANO od połowy lat 90 tych jednak
nie posiadał dokładnie sformalizowanych procedur i nie wymagał zapisów. W 2005 roku
system został udoskonalony i ujęty w jednym opracowaniu, co zaowocowało
przyznaniem certyfikatu ISOQAR w marcu 2006 roku.
System jest stale doskonalony.
Re-certyfikacja nastąpiła w 2009 roku, a w 2010 odbył się pierwszy audyt zgodnie z normą ISO 9001:2008.
Obecnie pracujemy zgodnie z nową normą ISO 9001:2015, której certyfikacja nastąpiła w dniu 10 maja 2018 roku.

 

Perły wśród opakowań

Firma FANO była nominowana w 2007 roku do głównej nagrody w konkursie Perły wśród opakowań na najlepsze opakowanie a w roku 2010 zdobyła główną nagrodę.

 

Wyróżnienie Polskiej Izby Fleksografów

Zostaliśmy wyróżnieni za wykonanie wyjątkowej etykiety na ser President przez Polską Izbę Fleksografów.

 

FANO jest członkiem i założycielem Stowarzyszenia Polskich Producentów Etykiet Samoprzylepnych

 

Gazele biznesu

GMP – Dobra praktyka produkcyjna
GMP – Dobra Praktyka Produkcyjna – stanowi zestaw procedur produkcyjnych, nastawionych w szczególności na higienę
produkcji oraz zapobieganie wytwarzaniu produktów nie spełniających wymagań jakościowych, w tym również zmienności
cech produktów. Jest ona dziedzictwem doświadczeń wielu pokoleń w zakresie przygotowywania i przetwarzania żywności.
Podstawowe warunki Dobrej Praktyki Produkcyjnej można przedstawić w formie „dekalogu” GMP, co powinno być zasadą
postępowania każdego pracownika firmy.
„Dekalog” Dobrej Praktyki Produkcyjnej
1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę upewnij się, że posiadasz wymagane procedury i instrukcje.
2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj „skrótów” czy „usprawnień”. Jeśli czegoś nie wiesz lub nie
rozumiesz – pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji.
3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem.
4. Upewnij się, że stan techniczny urządzeń i sprzętu jest prawidłowy oraz, że są one czyste.
5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu i urządzeń.
6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom.
7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu.
8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku.
9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry przebiegu procesu.
10. Przejmij odpowiedzialność za to co robisz.
[Turlejska i wsp. , 1998]
Podstawową dokumentację GMP stanowią:
I. procedury
wytyczne odnoszące się do poszczególnych operacji z określeniem celu podejmowanych zadań, wskazują obowiązujące
wymagania, a także kompetencje i zakres odpowiedzialności osób je wykonujących.
II. Instrukcje technologiczne
opisują sposób przeprowadzania czynności związanych z: przygotowaniem surowców, ilością użytych surowców,
przebiegania procesów technologicznych, obsługi urządzeń wykorzystywanych w procesie i przewidziane kontrole.
III. Specyfikacje
dotyczą surowców używanych do produkcji materiałów opakowaniowych oraz gotowych produktów. Zawierają szczegółowe
wymagania jakościowe jakie muszą spełniać surowce, półprodukty i produkty gotowe.
IV. Raporty
są dokumentami operacyjnymi, potwierdzającymi fakt wykonania operacji, badań, testów, itd. Należy podkreślić, że raporty
muszą być wypełnione podczas wykonywania danej pracy, a nie na koniec zmiany. Osoba odpowiedzialna za wykonaną
pracę podpisuje raport, czym potwierdza, że była obecna podczas wykonywania tej pracy i sprawdziła prawidłowość jej
wykonania. Na raporcie należy wpisać datę, a jeżeli to istotne, to także godzinę wykonania danej czynności. Należy
przewidzieć także miejsce na podpis osoby kontrolującej.
Przyjęcie takiej zasady postępowania zmniejsza ryzyko powstania błędu. W zależności od potrzeb udokumentowania działań
w obszarze GMP, każdy zakład może opracować i włączyć do dokumentacji inne rodzaje dokumentów;

Tak wiec podejmując działalność związaną z wytwarzaniem i dystrybucją żywności, każda firma bez względu na wielkość i
profil działania jest zobowiązana zapewnić odpowiedni standard techniczny, organizacyjny i higieniczny. Gwarantują to
opracowane dla każdego zakładu i wdrożone, a więc przestrzegane przez pracowników opisane zasady Dobrej Praktyki
Higienicznej i Dobrej Praktyki Produkcyjnej.
GHP – Dobra praktyka Higieniczna
GHP – Dobra Praktyka Higieniczna – są to spisane reguły dotyczące spełnienia wymogów sanitarno-higienicznych na
każdym etapie produkcji. Wprowadzając GHP należy zebrać wszystkie aktualne przepisy prawne dotyczące wymagań
sanitarnych.
Dobra Praktyka Higieniczna kojarzy się często jedynie z procesami mycia i dezynfekcji oraz higieną osobistą pracowników.
W rzeczywistości jest to pojęcie szersze, które obejmuje kilka obszarów, ściśle ze sobą zintegrowanych i skierowanych na
osiągnięcie celu jakim jest bezpieczeństwo żywności.
Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej określane są często jako tzw. Program Warunków wstępnych, który obejmuje:
1. Stan sanitarny otoczenia zakładu i jego infrastruktury:
1.1 Właściwe zlokalizowanie firmy i jej zabezpieczenie przed negatywnym wpływem otoczenia (ruch uliczny, spaliny, kurz,
sąsiedztwo innych obiektów);
1.2 Wydzielenie i zabezpieczenie terenu wokół firmy oraz zapewnienie jego estetyki;
1.3 Utrzymanie porządku i czystości;
1.4 Zapewnienie dróg dojazdowych;
2. Stan sanitarny budynków zakładu, pomieszczeń i ich układ funkcjonalny:
2.1 Zapewnienie odpowiedniego stanu technicznego i sanitarnego wszystkich budynków i znajdujących się w nich
pomieszczeń, z wyraźnym określeniem ich funkcji;
2.2 Odpowiednia do potrzeb ilość, wielkość, powierzchnia i usytuowanie pomieszczeń magazynowych, hal sprzedaży oraz
części administracyjnej i socjalnej;
2.3 Zapewnienie odpowiednich ciągów komunikacyjnych, bez krzyżowania się dróg „czystych” i „brudnych”;
2.4 Wydzielenie stref „czystych” i „brudnych”;
2.5 Zastosowanie odpowiednich materiałów wykończeniowych – trwałych i łatwych do utrzymania w czystości;
2.6 zapewnienie odpowiedniej wentylacji i oświetlenia, a także punktów poboru wody.
3. Stan sanitarny maszyn i urządzeń:
3.1 Zapewnienie odpowiedniej ilości niezbędnych urządzeń i sprzętu;
3.2 Stałe utrzymywanie ich w pełnej sprawności, czystości i porządku;
3.3 Prowadzenie okresowych kontroli funkcjonowania urządzeń i tam gdzie to niezbędne – wzorcowania (wagi , termometry itp.).
4. Skuteczność mycia i dezynfekcji:
4.1 Systematyczne mycie i tam gdzie to konieczne okresowa dezynfekcja pomieszczeń i urządzeń, przy użyciu
odpowiedniego sprzętu i środków chemicznych;
4.2 Prowadzenie nadzoru nad praktyczną realizacją procesów mycia.
5. Zaopatrzenie w wodę:
5.1 Utrzymanie w czystości ujęć wody na terenie obiektu,
5.2 dbałość o okresową kontrolę jakości wody.
6. Kontrola odpadów i ścieków:
6.1 Zapewnienie systematycznego usuwania odpadów i ścieków,
6.2 Nadzór nad miejscami gromadzenia odpadów i ścieków.
7. Zabezpieczenie przed szkodnikami:
7.1 Odpowiednia szczelność budynków,
7.2 Prowadzenie systematycznego nadzoru nad prawidłowym funkcjonowaniem stosowanych pułapek i innych urządzeń
eliminujących szkodniki,
7.3 Ocena stopnia inwazyjności szkodników.
8. Szkolenie personelu:
8.1 Zatrudnianie odpowiednio kwalifikowanych pracowników,
8.2 Prowadzenie systematycznych, powtarzanych okresowo szkoleń dla pracowników z zakresu podstaw higieny,
8.3 Egzekwowanie odpowiedniego przygotowania pracowników do realizacji zadań na poszczególnych stanowiskach.
8.4 Przestrzeganie wymagań dotyczących higieny personelu:
8.5 Prowadzenie systematycznego nadzoru w zakresie stanu zdrowia i higieny osobistej pracowników,
8.6 Zapewnienie adekwatnej do potrzeb ilości czystej odzieży roboczej, a także warunków do systematycznego
utrzymywania czystości (umywalki, natryski, odpowiednie pomieszczenia socjalne i szatnie),
8.7 Egzekwowanie zakazu palenia tytoniu i spożywania posiłków na stanowiskach pracy.
8.8 Magazynowanie żywności:
8.9 Odpowiednio zaprojektowane magazyny do przechowywania żywności (temperatura, wilgotność, segregacja, szczelność, itp.),
8.10 Zapewnienie rotacji produktów magazynowanych – zasada FIFO: pierwsze weszło – pierwsze wyszło.
9. Stan sanitarny transportu:
9.1 Zapewnienie właściwej ochrony przewożonych produktów przed ewentualnymi wtórnymi zanieczyszczeniami,
9.2 Zapewnienie, że środki transportu, jak również pojemniki i opakowania, nie stanowią zagrożenia zanieczyszczenia
żywności;
9.3 Zapewnienie, że ciągi transportowe wyrobów gotowych oraz zużytych opakowań i odpadów były rozdzielone i nie
krzyżowały się;
9.4 Zachowanie czystości środków transportu oraz pojemników i opakowań;
9.5 Zabezpieczenie przed ubytkami i zanieczyszczeniem żywności.
Każda firma działająca w biznesie żywnościowym jest zobowiązana wobec prawa do opracowania własnego zakładowego
programu, kodeksu czy dla kilkuosobowych firm – instrukcji Dobrej Praktyki Higienicznej. W zależności od wielkości firmy
powinny znaleźć się tam procedury i instrukcje stosowanych w danej firmie technik i metod pracy oraz zalecenia dotyczące
higieny w odniesieniu do opisanych wcześniej wymogów.
Takie procedury i instrukcje powinny być oczywiście ściśle przestrzegane przez wszystkich pracowników. Istotną rzeczą jest
dokumentowanie działań związanych z GHP, gdyż sprawny system zapisów dotyczących wcześniej opisanych elementów,
pozwala na udowodnienie, że wszystkie z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności działania są odpowiednio realizowane.
Obok dokumentacji prowadzonej przez pracowników, w każdym obiekcie powinna ponadto znajdować się
dokumentacja sanitarna zawierająca m.in.:
• wyniki badania wody,
• protokoły kontroli sanitarnej, decyzje i inne dokumenty wydawane przez państwowy organ nadzoru sanitarnego lub
weterynaryjnego,
• aktualne zaświadczenia z badań lekarskich do celów sanitarno- epidemiologicznych dla wszystkich pracowników
mających kontakt z żywnością,
• zaświadczenia pracowników o ukończonych szkoleniach.
Zagadnienia związane z GHP, mimo swojego dużego znaczenia, nie powinny być identyfikowane jako krytyczne punkty
kontroli. Powinny być natomiast dokładnie realizowane, zgodnie z zapisami w obowiązujących w firmie procedurach lub
instrukcjach.